熱流道技術的出現(xiàn)給冷流道市場帶來了嚴重的沖擊，越來越多的客戶選擇熱流道從而冷落了冷流道。熱流道技術廣泛應用是模具行業(yè)的一大變革。雖然與冷流道模具作比較，熱流道模具有其顯著的優(yōu)點，但也存在著不可避免的缺點。下面，我們就一起來分析下熱流道模具的優(yōu)缺點。

熱流道模具優(yōu)點

縮短周期：制件成型周期縮短，因沒有澆道系統(tǒng)冷卻時間的限制，制件成型固化后便可及時頂出。許多用熱流道模具生產的薄壁零件成型周期可在5秒鐘以下。

節(jié)省塑料：在純熱流道模具中因沒有冷澆道，所以無生產費料。這對于塑料價格貴的應用項目意義尤其重大。事實上，國際上主要的熱流道生產廠商均在世界上石油及塑料原料價格昂貴的年代得到了迅猛的發(fā)展。因為熱流道技術是減少費料降低材料費的有效途徑。

減少廢品：減少廢品，提高產品質量。在熱流道模具成型過程中，塑料熔體溫度在流道系統(tǒng)里得到準確地控制。塑料可以更為均勻一致的狀態(tài)流入各模腔，其結果是品質一致的零件。熱流道成型的零件澆口質量好，脫模后殘余應力低，零件變形小。所以市場上很多高質量的產品均由熱流道模具生產。如人們熟悉的MOTOROLA手機，HP打印機，DELL筆記本電腦里的許多塑料零件均用熱流道模具制作。

生產自動化：消除后續(xù)工序，有利于生產自動化。制件經(jīng)熱流道模具成型后即為成品，無需修剪澆口及回收加工冷澆道等工序。有利于生產自動化。國外很多產品生產廠家均將熱流道與自動化結合起來以大幅度地提高生產效率。許多先進的塑料成型工藝是在熱流道技術基礎上發(fā)展起來的。如PET預成型制作，在模具中多色共注，多種材料共注工藝，STACK MOLD等。

熱流道模具缺點

盡管與冷流道模具相比，熱流道模具有許多顯著的優(yōu)點，但模具用戶亦需要了解熱流道模具的缺點。概括起來有以下幾點。

成本上升：熱流道元件價格比較貴，熱流道模具成本可能會大幅度增高。如果零件產量小，模具工具成本比例高，經(jīng)濟上不劃算。對許多發(fā)展中國家的模具用戶，熱流道系統(tǒng)價格貴是影響熱流道模具廣泛使用的主要問題之一。

設備要求高：制作工藝設備要求高，熱流道模具需要精密加工機械作保證。熱流道系統(tǒng)與模具的集成與配合要求極為嚴格，否則模具在生產過程中會出現(xiàn)很多嚴重問題。如塑料密封不好導致塑料溢出損壞熱流道元件中斷生產，噴嘴鑲件與澆口相對位置不好導致制品質量嚴重下降等。

操作維修復雜：與冷流道模具相比，熱流道模具操作維修復雜。如使用操作不當極易損壞熱流道零件，使生產無法進行，造成巨大經(jīng)濟損失。對于熱流道模具的新用戶，需要較長時間來積累使用經(jīng)驗。

熱流道模具設計程序

首先，根據(jù)塑件結構和使用要求，確定進料口位置。只要塑件結構允許，在定模鑲塊內噴嘴和噴嘴頭不與成型結構干涉，熱流道系統(tǒng)的進料口可放置在塑件的任何位置上。常規(guī)塑件注射成形的進料口位置通常根據(jù)經(jīng)驗選擇。對于大而復雜的異型塑件，注射成形的進料口位置可運用計算機輔助分析(CAE)模擬熔融狀塑料在型腔內的流動情況，分析模具各部位的冷卻效果，確定比較理想的進料口位置。

然后，確定熱流道系統(tǒng)的噴嘴頭形式。塑件材料和產品的使用特性是選擇噴嘴頭形式的關鍵因素，塑件的生產批量和模具的制造成本也是選擇噴嘴頭形式的重要因素。

第三，根據(jù)塑件的生產批量和注射設備的噸位大小，確定每模的腔數(shù)。

第四，由已確定的進料口位置和每模的腔數(shù)確定噴嘴的個數(shù)。如果成形某一產品，選擇一模一件一個進料口，則只要一個噴嘴，即選用單頭熱流道系統(tǒng)；如果成形某一產品，選擇一模多腔或一模一腔二個以上進料口，則就要多個噴嘴，即選用多頭熱流道系統(tǒng)，但對有橫流道的模具結構除外。

第五，根據(jù)塑件重量和噴嘴個數(shù)，確定噴嘴徑向尺寸的大小。相同形式的噴嘴有多個尺寸系列，分別滿足不同重量范圍內的塑件成形要求。

第六，根據(jù)塑件結構確定模具結構尺寸，再根據(jù)定模鑲塊和定模板的厚度尺寸選擇噴嘴標準長度系列尺寸，最后修整定模板的厚度尺寸及其他與熱流道系統(tǒng)相關的尺寸。

第七，根據(jù)熱流道板的形狀確定熱流道固定板的形狀，在其板上布置電源線引線槽，并在熱流道板、噴嘴、噴嘴頭附近設計足夠的冷卻水環(huán)路。

第八，完成熱流道系統(tǒng)塑料模具的設計圖繪制。